(1)品種少，結構不合理。我國噻唑類、次磺酰胺類、秋蘭姆類促進劑分別有2，4和2種，而發達國家分別有ll，14和12種；我國對苯二胺類和喹啉類防老劑分別有5和3種，而發達國家分別有20和9種。可見我國橡膠助劑的主要品種與發達國家相比相差甚遠，說明我國橡膠助劑的精細化程度不高。

      1998年世界促進劑構成比為：次磺酰胺類54.8%，噻唑類 28.6%，秋蘭姆類 16.6%；而我國分別為16.3%，39.6%和9.3% 。世界防老劑構成比為：對苯二胺類45.5%，喹啉類21.2%，萘胺類0；而我國分別為26.3%，26.4%和12.0%。可以看出，我國次磺酰胺類促進劑和對苯二胺類防老劑的構成比明顯低于世界平均水平，而工業發達國家的次磺酰胺類促進劑和對苯二胺類防老劑則分別占促進劑總量和防老劑總量的60 ～70%，我國與之相比差距更大。另一結構不合理之處在于防老劑與促進劑的產量比顛倒。1998年世界發達國家的防老劑與促進劑產量比為1.57，而我國僅為0.6，這顯然不符合現代橡膠工業的發展要求。

     (2)生產技術落后。我國橡膠助劑總體水平較為落后，尤其是在原料和中間體的配套方面與世界發達國家相比還有一定差距。對于生產技術難度較大的對苯二胺類防老劑，國內僅有少數廠家進行生產；而生產技術難度相對較小的防老劑卻遍地開花，盲目上馬。目前發達國家均采用連續加氫還原法或硝基苯和苯胺縮合的清潔工藝來生產防老劑4010NA和4020的中間體對氨基二苯胺，而我國主要采用間歇法硫化堿還原甲酰苯胺法進行生產，所得產品雜質含量大，嚴重影響后續防老劑的產品質量，且污染環境。

      國外防老劑的主導產品為4020，由于我國的生產技術落后，其成本遠遠高于國外產品，且質量較差。國外促進劑的主導產品為NS；在我國，原料叔丁胺困擾助劑行業許多年，近年來雖然取得一定的突破，但在成本等方面仍與國外產品有一定差距，還有待進一步改進。我國大部分助劑生產企業的年產能力在千噸左右，而國外主要助劑生產企業均可達到萬噸級規模，因此國內橡膠助劑要形成規模化生產還任重道遠。

      (3)環保意識淡薄。國外發達國家已停止使用具有致癌性的萘胺類防老劑和以仲胺為原料的促進劑(如NOBS和DIBS等)。我國萘胺類防老劑仍占有一定比例，次磺酰胺類促進劑的主導產品仍為NoBS。 

      我國橡膠助劑生產企業的規模普遍較小，沒有處理“三廢”的經濟實力和技術水平，盲目生產，對環境造成很大的危害。目前國家尚無相應的法規出臺，因此大量具有毒性的橡膠助劑產品還在使用之中。為了避免粉塵污染，發達國家將需要造粒的產品全部進行造粒，而我國僅有少數廠家對少數產品進行造粒等處理。