由中央廣播電視總臺和工信部共同打造，財經節目中心推出的大型融媒體報道《智造中國》，今天走進福建省。紡織鞋服產業是福建的傳統優勢產業，福建莆田更是被譽為“中國鞋城”，據說全國每生產10雙鞋就有1雙產自莆田。為了做好消費者腳上一雙鞋，智能制造會給出什么樣的解決方案?

記者來到福建莆田的一家制鞋企業的工廠店，聽說這里可以實現量腳定鞋、規模化定制。

在這里，有一臺足部大數據采集分析儀器，是生產企業和科研院所共同研發的，只要15秒鐘，就可以自動測量分析雙腳的54項數據并推薦適合的鞋款。

工作人員告訴記者，一雙鞋最快只要2小時就可以生產出來。下好訂單，數據馬上傳輸到了工廠的中控系統，系統即刻安排生產。光是這個環節，就已經打破了傳統的最小訂單量的限制，在成本不會大幅增加的情況下，實現1雙鞋也能安排生產。

一雙鞋需要歷經鞋面、鞋底、鞋楦定型等多個流程。一組高速運轉的飛織機，正在全自動編織鞋面。記者注意到每臺機子紗線顏色不同，系統會把不同紋樣的訂單智能拆分、分配給指定的機型來生產。

隨后，車間里的AGV小車聞風出動，將半成品送往下一個工序。在這里，工序之間的銜接靠無人物流提升不少效率，10小時最多可生產1000雙定制鞋。AGV小車來到下一個工序，輔料配裝。鞋面、鞋舌等部件會被裝進一個有射頻芯片的筐里，這個芯片會一直伴隨這個訂單，實現全流程可追溯。人機接力協同，隨后就進入鞋楦選配環節。

那么，鞋楦怎么做到定制化呢?其實原理是通過客戶端測量的數據，為每個鞋碼自動匹配了5到9個高矮胖瘦的子鞋碼，這樣大大降低了定制成本。而這一步，八角貨架里的機械臂會從500多個鞋楦中選取訂單對應的鞋楦，交到工人手里定型。這也是最關鍵的一步。

接下來就是成品出貨環節。和普通的生產流水線出來整齊劃一的產品不同，這里出來的每一雙鞋，都是不一樣的。鞋子一出來，馬上就進行打包發貨。有了按需生產和即時發貨的特性，工廠也就實現了成品鞋零庫存，解決了企業的庫存痛點。