10月28日訊，溫州永嘉縣是“溫州模式”的重要發(fā)祥地，民營經(jīng)濟(jì)十分發(fā)達(dá)，擁有5張國字號(hào)金名片。多年以來，永嘉始終堅(jiān)持“工業(yè)強(qiáng)縣”不動(dòng)搖，深入實(shí)施“創(chuàng)新強(qiáng)工、品牌強(qiáng)縣”戰(zhàn)略，加快傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)改造和新動(dòng)能培育，全面實(shí)施數(shù)字經(jīng)濟(jì)“一號(hào)工程”，形成四大支柱產(chǎn)業(yè)。近年來，永嘉以創(chuàng)新是引領(lǐng)發(fā)展的第一動(dòng)力為基準(zhǔn)，繼續(xù)推進(jìn)“兩個(gè)健康”先行區(qū)創(chuàng)建，著力打造高質(zhì)量發(fā)展的強(qiáng)大引擎，讓經(jīng)濟(jì)實(shí)力更強(qiáng)更壯更有后勁，進(jìn)一步續(xù)寫好“溫州模式”永嘉新篇章。

　　在報(bào)喜鳥工業(yè)4.0智能化生產(chǎn)車間內(nèi)，僅通過一臺(tái)平板電腦就可以實(shí)現(xiàn)西服的在線訂制，消費(fèi)者點(diǎn)擊喜歡的服裝樣式，選擇顏色面料，3D模擬試衣系統(tǒng)就會(huì)自動(dòng)生成一個(gè)3D的預(yù)覽模型，預(yù)覽滿意后點(diǎn)擊確定，訂單就會(huì)自動(dòng)生成并發(fā)送到生產(chǎn)車間了。七天后，一套訂制的西服就會(huì)按時(shí)送到消費(fèi)者手中了。然而，這個(gè)3D模擬試衣系統(tǒng)僅僅是報(bào)喜鳥“云翼互聯(lián)”智能制造體系的一個(gè)模塊。作為溫州服裝行業(yè)的龍頭企業(yè)，報(bào)喜鳥集團(tuán)率先布局工業(yè)4.0智能化生產(chǎn)，結(jié)合“互聯(lián)網(wǎng)+”推出了服裝行業(yè)首個(gè)云體系架構(gòu)，該體系的中心就是MTM智能制造透明云工廠。

　　報(bào)喜鳥信息處負(fù)責(zé)人李曉平告訴記者，其實(shí)，當(dāng)客戶在網(wǎng)上下單定制西服后，報(bào)喜鳥的數(shù)據(jù)處理中心會(huì)將這個(gè)訂單分解成396道生產(chǎn)工序派送到透明云工廠。“顧客通過線上E-MTM系統(tǒng)DIY自主下單，后臺(tái)進(jìn)行智能化數(shù)據(jù)分析和信息整合，通過三種不同功能的智能系統(tǒng)并發(fā)生成版型、工藝、物料、排單四類生產(chǎn)資源信息。各組數(shù)據(jù)同步匯集到先進(jìn)的MES生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)，生成唯一編碼，將這個(gè)編碼導(dǎo)入RFID芯片，根據(jù)RFID個(gè)人服裝身份證數(shù)據(jù)信息，所有原材料和輔料，通過智能制衣吊掛體系，傳送到每個(gè)工人面前，相應(yīng)的所有信息也會(huì)在每位工人的平板顯現(xiàn)屏上顯現(xiàn)，確保一人一版、一衣一款，一單一流，從而達(dá)到生產(chǎn)效率和質(zhì)量的最大值。”

　　李曉平表示，移動(dòng)互聯(lián)時(shí)代，消費(fèi)者在體驗(yàn)更為快捷、便利的生活方式時(shí)，傳統(tǒng)品牌則不得不直面“互聯(lián)網(wǎng)+”給企業(yè)生產(chǎn)、傳播與流通形成的巨大沖擊。報(bào)喜鳥將以服裝產(chǎn)業(yè)為主業(yè)，以互聯(lián)網(wǎng)金融為副業(yè)，在鞏固強(qiáng)化服裝品牌市場地位的同時(shí)，積極參與分享互聯(lián)網(wǎng)金融高速發(fā)展的紅利。而在服裝板塊，在堅(jiān)持多品牌經(jīng)營的同時(shí)，做深全品類私人定制。

　　在過去，一雙鞋的誕生是從皮料裁斷開始的，而皮料裁斷是一項(xiàng)完完全全的手工活兒：工人們拿著訂制的鐵質(zhì)模具，從一整塊皮料上一片片地沖壓切割。而現(xiàn)在，將皮料放在智能機(jī)器上，精準(zhǔn)而快速地將所需要的皮料樣式一一裁切。在的智能生產(chǎn)車間內(nèi)，“智造”得到了更深層次的詮釋：皮料縫紉工序中，電腦羅拉車已經(jīng)代替了傳統(tǒng)縫紉機(jī)，工人們只需輕輕操控腳踏板，羅拉車便能自動(dòng)完成皮料的縫制工作;在夾包環(huán)節(jié)，鞋子只用放在智能設(shè)備上，機(jī)械手可以代替人工將皮料包楦定型，短短十幾秒，就可以完成一個(gè)工人十幾分鐘的工作量;裁斷車間的自動(dòng)裁斷切割機(jī)，能自動(dòng)完成掃描、排版、切割等任務(wù)，一次性提高裁斷生產(chǎn)效率35%。

　　奧康的智能最具代表性的還屬于飛織車間。如果你不是那么懂“飛織”，那我們換個(gè)說法：自從出了一款“椰子鞋”后，在全球引領(lǐng)了一股潮流，這雙爆款鞋子中藏著一個(gè)大秘密—飛織技術(shù)。該技術(shù)由率先推出，隨后引發(fā)運(yùn)動(dòng)鞋制造技術(shù)革命。傳統(tǒng)的鞋面分為鞋舌、鞋面、后跟，而飛織技術(shù)下的鞋面由一根熱熔紗編織而成，是一塊完整的布。這種“一根線”做鞋的工藝減少了原材料的損耗和摩擦區(qū)域，且使得鞋面結(jié)構(gòu)、顏色、款式搭配多樣化，滿足用戶對(duì)運(yùn)動(dòng)鞋的時(shí)尚性需求。

　　生產(chǎn)過程中，20名工人只需把鞋款樣式拷進(jìn)機(jī)器的電腦控制板，設(shè)置相應(yīng)數(shù)據(jù)，機(jī)器即可自動(dòng)編織生產(chǎn)，24小時(shí)日產(chǎn)量3500～4000雙鞋面，是傳統(tǒng)針織車間150名工人的日產(chǎn)量。據(jù)奧康相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，該車間每天24小時(shí)運(yùn)作，日產(chǎn)量3500—4000雙鞋面，這是傳統(tǒng)針織車間150名工人的日產(chǎn)量。而如今，一個(gè)車間只需要20名工人輪班調(diào)試機(jī)器即可。“150名工人一年的人工成本大概是810萬，而這批機(jī)器一次性投入大概在550萬。”車間負(fù)責(zé)人介紹。今年溫州進(jìn)城民工較去年少了50萬。機(jī)器的引進(jìn)也解決了企業(yè)所面臨“用工荒”的困境。“未來三到五年，我們將用機(jī)械完全取代人工。這也是制造業(yè)的未來趨勢(shì)。”

　　這些都是永嘉傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的一個(gè)縮影。永嘉以“兩化融合”“浙江制造”兩個(gè)省級(jí)試點(diǎn)為契機(jī)，積極培育新動(dòng)能，推動(dòng)各大產(chǎn)業(yè)向時(shí)尚智造產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型，依托奧康、報(bào)喜鳥等一批行業(yè)龍頭企業(yè)，推動(dòng)時(shí)尚化、個(gè)性化、精品化發(fā)展，引導(dǎo)著越來越多的永嘉企業(yè)走上“智能制造”這條路。