【網-要聞分析】外界眼中的東莞，常被看作雄踞珠江口東岸的繁華大東際校珿DP增長迅猛、制造業極其發達。但直到今天，這里的出租車都不打發票。

　　同為中國制造業的代表、與東莞接壤的深圳市龍崗區，鱗次櫛比的高樓間充斥著由電動車組成的“擺渡大軍”，擔當起出租市場主力。夜晚里，“吱吱嘎嘎”的喇叭聲此起彼伏，響徹龍崗的大街小巷。

　　作為深圳市工業腹地，龍崗區不僅誕生了華為、比亞迪等世界500強企業，也云集了眾多產值過億的家具、玩具、電子、鞋業等代工工廠。一面是科技創新，一面是低端代工制造，兩極分化嚴重，卻共同支撐起龍崗經濟。2015年上半年，龍崗區GDP總量達到1115億元人民幣，同比增長10.8%，其中，規模以上工業增加值為690億元，占比62%。

　　產值巨大，利潤卻微不足道。隨著近幾年廠房租金、員工工資加速上漲，傳統代工企業純利潤普遍跌至5%以下甚至虧損。

　　類似的矛盾與沖突無處不在，似乎是中國OEM產業前途疑云重重的暗喻。

　　據說，中國OEM產業正遭受歷史性轉型難題。從2014年開始，以深圳、東莞為代表的珠三角地區經歷了又一輪 “董事長自殺”“老板跑路”“工廠掛牌拍賣”等傳言侵襲。烏云籠罩在珠三角上空，經久不散。

　　有數據顯示，8月中國官方制造業PMI(采購經理人指數)降至49.7，為半年來首次跌破榮枯線，創下2012年8月以來最低水準。

　　東莞等地的OEM產業以外向型經濟為主，訂單多來自歐美國家，受歐美經濟、出口退稅和人民幣升值等綜合因素影響，上游訂單萎縮，產業空心化正在加劇。

　　與此同時，這個產業曾經擁有的重大優勢——人口紅利也在消退，其用工成本遠遠高于東南亞、南亞等地。而根據美國波士頓咨詢公司發布數據顯示，2013年，中國制造業平均成本比美國低5%，到2018年，中國制造成本將高出美國2%~3%。

　　中國制造業不可避免地走到了新舊更迭的關口，其中又以代工產業最為飄搖不定。破敗與生機碰撞出糾結的商業新生態，一邊洗牌，一邊前行。

　　福昌死亡樣本

　　繼服裝和家具之后，手機加工成為OEM產業的最大訂單來源。

　　2015年10月8日，華為、中興一級供應商——深圳市福昌電子因資金鏈斷裂宣布倒閉，債務達5億多元，其中包括500多家供應商的3.5億元貨款、銀行的1.5億元貸款，及3800名工人的1300多萬元工資。一時間，福昌電子被供應商、工人集體堵門。三天后，其董事長陳金色因涉嫌合同詐騙罪被刑事拘留。

　　有一種說法認為，福昌的倒塌在2014年7月便已埋下伏筆。福昌電子為了獲取華為手機塑料外殼訂單，直接以零利潤的供貨價迫使其他兩家競標企業出局。于是，福昌電子在接下來的一年時間里，“做得越多，虧得越多”——粗放型代工企業因技術含量較低，并受限于資金約束，基本無法承接品牌一體機的制造，能提供的不過是利潤微薄的低端機的簡單加工。

　　隨著2015年智能手機市場增速放緩，低端機進一步價格下沉，供應鏈利潤空間再次被壓縮。一位代工廠老板曾對媒體表示：“一部手機本身只賺1.75元，除去人工、設備成本，基本沒得賺。如果我不接，兩小時后別人就接了。”

　　訂單一再被壓價，仍然要搶;但同時又存在不少中小供應商和貿易公司陷入“有訂單不敢接或者盡量少接”的境地。

　　據記者了解，2014年東莞代工企業回款周期約為60天，如今已被延長至90天或120天。賬期放長無疑會影響企業資金周轉率和運營效率，以致不少企業面對訂單左右為難。

　　不少品牌商開出的支票提取期限也變成了6個月。在此情況下，缺錢的代工企業只好靠“貼現”方式支取，銀行代品牌商提前支付貨款，并按期限扣除相應利息，“一張100萬元的支票到了企業手里可能只有90萬元，甚至是85萬元。”福昌電子倒閉案件代理律師閆維祿告訴記者。

　　最近一年，深圳楚飛集成公司負責人陳松最大的體會是，收款比過去難了很多，相應地，自己簽訂合同也謹慎了不少。為了降低風險，在與新客戶簽訂供貨協議時，陳松開始找第三方評估公司做評估，并請保險機構做合同擔保，“因此錯過了不少訂單。”

　　福昌電子的大部分訂單來自華為、中興，還算穩定，不過他們也開始意識到，一體機生產在逐步取代組裝機，品牌集中度越來越高，整個代工行業走向了嚴重的兩極分化。

　　福昌電子曾在2013年耗費巨資引進了兩條生產線來適應市場變化，但由于電子產品更新速度過快，半年后就造成產能過剩。

　　據公開資料顯示，福昌電子2014年全年營收4.59億元，凈利潤1905萬元，負債5.9億元。過去兩年時間里，福昌電子基本靠銀行貸款和拖欠供應商貨款維持運營。有供應商告訴記者，大多數供應商從去年10月開始貨款就未結清，欠款數額從幾萬元到數百萬元不等。

　　福昌急需“輸血”，但放眼整個行業，利潤薄弱、賬期太長，間接地提高了企業融資成本。而代工企業們本身無品牌優勢和技術含量，生存完全寄托于上游客戶的訂單，幾乎得不到資本青睞。

　　陳金色本人也曾試圖挽救福昌電子，其將個人持有的福昌大部分股權轉讓給自然人股東，獲得的2000萬元現金被直接注入福昌電子，不過這在業界看來無異于杯水車薪。

　　2015年9月，20多家供應商聯合起訴福昌電子惡意拖欠貨款，福昌電子及陳金色本人旗下公司被法院悉數凍結，債務危機集中爆發。

　　“現在做代工賺的錢不如放銀行吃利息，不少老板會選擇離開這個行業。”莞香資本CEO江國棟告訴記者，代工老板們的投資方式主要包括：其一，固定資產投資，炒房或炒地;其二，開設小額貸款公司或投資公司;其三，轉向輕資產運營的智能硬件公司或互聯網公司。

　　福昌倒閉的同時，深圳中顯微電子、深圳鴻楷興電子、惠州創仕科技等知名企業相繼倒地。短短三個月時間，破產企業數量達到76家。主要集中在陶瓷、家具、紡織鞋子、玩具、紙品包裝、電子、LED等勞動密集型產業。

　　機器換人與救市猜想

　　一位在東莞工作十余年的媒體人告訴記者，他現在最大的感觸就是“人少了”，“兩三年前，你的工廠如果沒有2000人可能會被同行恥笑，現在的情況是超過2000人，別人就覺得很恐怖。”

　　工廠效益下滑造成人員大量流失，東莞人口已從高峰時的1300萬縮減至現在的800萬，一部分人受工廠裁員、倒閉被迫離開，一部分人則回家就業、創業。同時，越來越多的人開始考慮工作環境、工作時長、福利待遇等綜合因素，年輕一代的工人甚至根本不愿從事機械而重復的流水線作業。

　　自2015年3月1日開始，深圳市市政府將最低月工資標準從1808元提高至2030元，加班工資從16.5元/小時提高到18.5元/小時;東莞最低工資標準也從1310元提高至1510元。但是以富士康為代表的企業多采用“低底薪+加班費”的薪酬制度，工人不加班基本拿不到高工資。

　　最低工資基礎的提高也直接提升了企業用工成本。當中國制造業賴以生存的人口紅利走到盡頭，諸如富士康等大型企業一方面將目光投向南亞、東南亞國家，據相關數據顯示，當地的用工成本比國內至少低一半;另一方面，“機器換人”實現產業智能化的設想開始浮出水面。

　　2012年，國家工信部頒布《智能制造裝備產業“十二五”發展規劃》，工業機器人迎來了戰略性發展契機。

　　美的早在2011年就提出“機器換人”計劃。截至目前，員工數量已從高峰時的20萬縮減至現在的12萬。美的家用空調事業部副總裁烏守保認為，“自動化是未來唯一的趨勢。”

　　東莞瑞必達科技公司主要為華為、小米、聯想、OPPO、魅族等品牌提供觸摸屏。2011年初創時只有兩三百名員工，每月產能約10萬片。2014年引入工業機器人之后，月產能提升到了800萬~1000萬片，同時成品合格率也得到提升。2015年，瑞必達預計全年營收5億元，利潤超過5000萬元，年增長率超過80%。

　　另一家名為東莞長盈精密技術公司設立“無人工廠”之后，前三季度實現營業收入27.43億元，同比增長84.92%。

　　但問題沒有這么簡單。市場對工業機器人的熱捧孵化出眾多機器人制造公司，東莞有200多家從事與機器人產業相關的企業，但真正具有國際影響力的企業幾乎沒有。2014年全國共消化5.6萬臺工業機器人，只有1.6萬臺來自本土供應商。并且，穩定性和加工精度與國際品牌還存在明顯差距，核心技術和設備仍然依賴進口。

　　華為創始人任正非曾公開表示：“工業自動化是工業信息化的前站，只有信息化之后才能智能化。不少企業工業半自動化還做不到。”言下之意，企業實現產業智能化似乎還有很長的路要走。

　　于東莞20多萬家中小代工廠而言，“工業自動化”實施起來也困難重重：首先，代工企業依靠人口紅利起家，一時無法調整勞動力結構;其次，企業自身受人才、技術、經驗等多重瓶頸限制;再者，一條機器人生產線動輒幾百、上千萬元的資金投入讓不少中小企業望而卻步，而從短期效益來看，投入與產出還不成正比。

　　“不少人還抱著謹慎的態度。”東莞智衍機器人公司董事長石為說。在此局面下，東莞市政府與國家開發銀行計劃聯合出臺“機器人融資租賃計劃”，由政府和國開行分別出資20%和80%，企業只需按月補交利息。但這一舉措能否順利實施，還是未知數。

　　模式與淘工廠

　　長期以來，品牌商在供應鏈體系中占有強勢的定價權和話語權，深深刺痛著OEM企業的神經，宜家的代工廠曾發生寧愿停產不供貨的倒戈行動。

　　OEM企業們曾經的榜樣是美國耐克。耐克是典型的沒有工廠的制造企業，生產環節全部由中國OEM企業完成。如今，耐克占據著全球球鞋市場90%的份額，坐擁巨額利潤，而為生產環節付出的成本不足10%。

　　利潤分配上的落差刺激OEM企業開始效仿耐克走上了品牌自建之路。

　　鞋業是東莞代工產業的一大支柱，世界上65%的高檔鞋或名鞋都出自東莞，光運動鞋就占據了全球1/4產量。作為耐克在華最大代工廠，東莞裕元鞋業早在2008年全球經濟危機時就曾嘗試自建品牌、開設直營店等多元化路徑，希望擺脫對上游訂單的依賴。但時至今日，其“YY”品牌幾乎未走出東莞就宣告夭折，裕元開創的另一品牌AEE發展也不順利，不久就被收購。

　　主要原因在于：一，裕元85%的訂單依賴耐克、等巨頭，上下游間的商業博弈造成裕元無法脫離品牌商的控制;二，出口轉內銷不僅需要強大的銷售通路，同時需要重金培育品牌，而這兩塊都是裕元乃至OEM企業們的短板。

　　2014年之前，裕元鞋業還有7%~10%利潤，如今利潤銳減到5.7%。2014年，裕元開始了大規模產能搬遷運動，如今66%的產能已經搬至印尼和越南，并在東莞招聘5年經驗以上的熟練技工作為生產干部，輸送至新的生產基地。

　　隨著電子商務的快速發展，OEM企業們心中又燃起了希望，大大小小企業開始直線并入互聯網生態圈。2014年8月，東莞市曾發布《東莞市電子商務專項資金管理暫行辦法》，計劃每年安排1.5億元，支持電子商務發展。

　　2011年東莞品唐齋服飾公司成立，開始時公司只有三個人，銷量少得可憐。之后品唐齋進入服裝細分市場——唐裝，并借助阿里巴巴迅速成長為一家電商公司。2014年企業年銷售額突破1000萬元，位居天貓唐裝類第一位。至今，品唐齋已在天貓開了四家旗艦店，年增長率達到400%。

　　有數據顯示，2012年廣東省在淘寶的年銷售額不到60億元，到2015年3月，這一數據變成了6000億元。值得注意的是，東莞占據了全國30%的網絡發貨量，卻未產生一個大型電商平臺。

　　東莞夾在廣州與深圳中間，“只需一個小時車程”，廣州和深圳對人才強大的吸引力造成東莞互聯網人才極為欠缺，2014年僅電商人才缺口就達6萬~8萬。東莞電子商務協會會長修細毅表示，“在自建電商團隊的企業中，超過七成企業都鎩羽而歸。”

　　諾基亞東莞工廠倒閉后，原本2萬平方米的生活區已被改造成電商產業園，截至目前已吸引80多家企業入駐。未來，產業園還將與東莞市商業學校簽訂校企合作協議，為企業輸送電商人才。

　　OEM下一站

　　OEM企業從未放棄尋找出路。東莞共有32個鄉鎮，原有耕地被不計其數的代工廠切割、填滿，每一個鄉鎮都已形成獨具特色的產業集群。

　　2015年11月，以毛紡產業為主的大朗鎮開始與阿里巴巴淘工廠合作，把毛紡工廠的生產線、產能、檔期搬到網上打包出售。背后的原因是，產業升級正以消費需求為導向，倒逼企業柔性化生產。以服裝行業為例，電商品牌要求代工企業“小多快——小批量、多款式、快速反應”。

　　這對代工企業的供應鏈考驗巨大，首要問題就是供應鏈要有足夠彈性，產能能夠根據市場需求快速反應，且品質統一可控，成本相差無幾、及時交貨。而產能過剩、良品率不足，卻是東莞代工企業們的頑疾。

　　遠在青島的紅領服飾，證明了此路可行。紅領服飾用了11年時間打造出一個全數據驅動的服裝工廠，實現了西服正裝的大規模個性化定制，將大規模、柔性化、快速反應和成本控制完美結合，如今基本可以做到每件衣服款式都不同、七天快速交貨，而成本比原有模式只上升了10%。

　　東莞共創供應鏈科技公司也摒棄了傳統生產線“訂單式”生產方式，而是采用“單件流”的流水作業方式，實現了“可大可小”的柔性化生產。與傳統代工廠“客戶下單多少，工廠生產多少”不同，共創供應鏈更強調和銷售終端實時共享銷售數據，然后根據數據調整生產節奏。2014年，在零庫存的條件下，共創供應鏈凈利潤率是同行的5倍，預計2015年產能增長200%~300%。

　　中國制造業經過多年發展，市場成熟，工人操作熟練，更為重要的是珠三角地區擁有完善的供應鏈體系，任何一個產品在這里都能找到一大批配套生產企業。

　　華強北是亞洲數一數二的電子元器件集散地。隨著智能硬件的火熱，越來越多的創業者開始在深圳建立團隊。天天動聽音頻事業部總監劉暉表示，“畫一個五公里的圈，可以把設計、原型、建模、打樣、生產和包裝整個產業鏈打通。”

　　在問答社區知乎上，有人問來國內開工廠的朋友，為什么工廠不搬到美國來，美國的能源和地皮可能都比中國東部沿海便宜。對方說關鍵是產業鏈的問題，他的產品在中國生產，是一條龍服務，配件供應很快;但在美國，也許主件可以生產，但配件都要從中國運來，成本就上去了。

　　專業分工、吸收優質資源、構筑自身的產業鏈閉環，另一個典型例子是浙江華鷹集團，作為賽艇行業的“隱形冠軍”，華鷹集團已占據全球10%的賽艇市場，其商業模式可概括為：利用本土廉價勞動力和材料，借助自主技術研發，打造高性價比產品，最后向產業鏈附加值高的領域侵襲。北京奧運會之后，華鷹集團賽艇產品雖然經過三次大幅提價，訂單仍供不應求。

　　縱觀全球商業每一次轉型升級，都會倒掉一批無法適應形勢的企業，并催生出新的經濟增長模式。傳統OEM企業正在陣痛與迷惘中探索著轉型之路。

　　在現在的東莞第一國際CBD，大街上分布著不計其數的Cafe館和小額貸款公司。據招商證券一位資產管理經理透露，無論是Cafe館還是小額貸款公司，大多都是原來的OEM廠主開的。時過境遷，OEM輝煌已經不再，他們忙亂中又一次一窩蜂地聚集起來，從某種意義上而言，依舊追尋著自身的商業邏輯，就像曾經一窩蜂地造皮鞋、家具那樣自然。(網-最權威最專業的鞋業資訊中心。)