【中國鞋網-鞋材輔料新聞】只要按下電鈕，機臺便自動彈開模具中板，隨后，人工操作放進原材料，模具便自然成型，工序完成。這就是泰亞鞋業股份有限公司新引進的數控制模機臺設備。這樣的新半自動化生產設備，可大幅度提高人工操作效率，減少用工人數，還為今年擴充產能做前期的設備試點工作。

    據泰亞鞋業股份有限公司技術副總丁先生介紹，考慮到日益嚴峻的用工環境和生產成本，泰亞鞋材將推行設備制度化和流程緊湊化作為今年的生產技術改造重點，其中首要的就是針對公司重機械、制模方面的改造。

    “一般情況下，傳統的制模機臺屬于重體力操作工序，一個人只能操作一臺機臺，工人必須手動打開模具中板，這當中需要工人有足夠的體力，由于體力限制，往往生產效率并不穩定。如今，我們引進的新半自動化數控制模機臺，經過培訓上崗，一個熟練工可同時操作4臺機器，大大提高了生產效率和成品穩定性。”

    這僅僅是泰亞鞋業2011年技改項目當中的一項。除了通過引進新機臺設備滿足擴充產能需要外，泰亞還通過改良新工序達到節能減排的效果，對TPU熱循環工序進行改良，可比以往降低20%電耗。

    丁先生舉例，在TPU熱膠膜熔漿過程中，工人需要把塑料米放置到熱熔機臺中熔化并導出，這個過程需要機臺始終保持200℃~300℃的高溫，才能順利把熱熔膠從管道中導出。一旦無法保持熔解高溫，熔化后的TPU熱膠膜隨即冷卻，將會堵塞管道或機臺其他的熱循環部分。

    “這個問題讓大家都很頭疼，一部機臺24小時開機運作，耗費大量電能，一定要找出解決辦法！”丁先生決心十足，他找來機臺設計圖紙，和外協公司研究后，發現該機臺設計共有4道加熱工序，他們可以通過并聯、串聯改造電子開關，也就是說，只要分段供電后，有足夠時間保持熔解和吐料就OK了！

    經過試驗和測量，這個過程大約需要20秒。根據時間，泰亞給該機臺添加了分段電子開關，這樣一來，既保證順利完成工序，又能減少20%能耗，是一筆很可觀的節省！

    此外，據了解，泰亞還對原本的制冷系統做出了重組合并排列，減少了工人交接班的等待時間，也降低了不少能耗。