【】在經濟危機的巨大影響下，眾多制鞋企業備感生存壓力。如何降低管理成本，提高生產效率，增強自身市場競爭力，從而立于不敗之地？4月中旬，國輝（中國）有限公司啟動了對生產流水線的整體改造，全面推行“精益生產”。

　　所謂的精益生產，是生產流程改造和提高生產能力的生產活動，是系統地消除工廠內部一切不必要的浪費，以較少的資源投放而獲取更多的利益產出的生產模式。

　　記者日前參觀了國輝公司二分廠的精益生產示范線。只見車間通道整潔暢通，兩側過道上隔幾米就有一盆綠化植物，放置物料的鐵架子排序整齊，一排排生產流水線上方掛滿了綠色裝飾物，顯得生機盎然。

　　“我們的目標是要把車間打造成花園式的工作環境。”國輝公司二分廠廠長宋華說。“像這些物料，從一樓倉庫領進車間以后，隨即一袋一袋整整齊齊地擺上架子，其他人一看就知道有哪幾個物件，然后由班長一組一組地發下去，只要這個實物沒錯，很容易就能對上號，效率提高了很多。”宋華向記者介紹，像大多數制企業一樣，車間生產一般分為裁斷、針車、成型三個大的不連貫的孤島型工序段，每個工序加工好的部件放置在大筐中，由專人搬運到中轉倉，再由中轉倉清點數量、做好配套再分到下一道工序生產，這樣從原材料到成品下線至少要一個星期，浪費了很多寶貴的時間、人力、物力。現在，三個主要的大工序聯成一串，變成“一個流”，形成一條流暢的生產線。這項改進看起來并不明顯，卻涉及整個生產流程的協作關系變革。現在，二分廠已有600臺生產機臺全部實行改造，生產效率比原來至少提高了30%，一些效率強的班組甚至可以提高50%—60%。

　　實行精益生產不但降低了生產成本，促進了生產能力的升級，大大提高生產效率，同時也提高了產品品質。過去流水線是成批成批生產，一個工人要負責好幾道工序，一旦其中一雙存在問題，整個批次都可能出現同樣的問題，現在實行精益生產以后，一個工人只需要負責一至兩道工序，子也是一雙一雙生產，這樣就更容易及時發現問題，及時進行整改，既避免浪費材料、增加成本，又可以提高成效率。同樣的工作量，同樣的員工，平均每天比原來縮減了三個小時工作時間，車間的勞動強度也大大減輕了很多，工人工資也隨著效率的提升而得到提高。

　　為了推行精益生產，公司還聘請了博思企管機構對員工進行專門培訓。“五一”期間，國輝還舉辦了針車技能比賽，提升員工的競技能力，豐富員工的節假日生活。“精益生產”的推行有力地提升了國輝公司的整體競爭力，為國輝旗下的兩個內銷品牌中國籃球協會標識產品和雷速的開拓市場提供了更有利的保證。