【中國鞋網】循環經濟法實施以來，雙星集團以科學發展觀為指導，以創新技術作支撐，以嚴格管理作保障，狠抓節能減排，推進循環經濟，使雙星循環經濟之路越走越寬，實現了經濟效益、環境效益與社會效益的協調統一，為戰危機、創效益，實現企業可持續發展增添了巨大優勢。　　

　　持之以恒節能降耗　　

　　早在十幾年前，雙星為了企業自身的生存和發展，就注意從源頭節約資源和減少污染，降低產品成本，通過技術創新實現節能降耗。例如在上世紀80年代中后期，徹底解決了鍋爐“跑冒滴漏”現象。經過多年的發展，循環經濟在雙星已有良好的基礎，在近幾年發展中，為充分提高熱效率，雙星通過技術創新實現了供熱管路用油代替水導熱，在平板硫化和硫化罐中均實現用導熱油進行導熱，平均提高熱利用率35％，而且縮短了硫化時間，降低了熱量損失，實現了能源最大化利用。

　　近兩年，尤其是金融危機發生后，雙星進一步號召員工人人當“老摳”，創新節能降耗風氣更加濃厚。

　　雙星中原輪胎公司通過對原來內胎廠墊帶壓出生產線進行改造，用660開煉機代替原來的450開煉機，能滿足墊帶擠出機頭由原來一次擠出2～3根膠條改為6～7根膠條的用膠量。通過這一創新改造，不僅可以減掉一個班，減員11人，還可年降低動力費用57萬元，大大降低了生產成本。

　　雙星瀚海公司注重設備創新，挖潛降耗增效益。將鍋爐房鍋爐風室進行改造，避免風室之間的串風現象，按照火床的長短，煤層的厚度調節風量，從而使各個風室的煤層得到了充分燃燒，提高了鍋爐升溫速度，每月節約煤達28噸。

　　像這樣的改革項目在雙星層出不窮，實現了節能降耗，降低了生產成本，又實現了循環經濟發展減量化的要求。　　

　　清潔生產重任在肩　　

　　清潔生產是步入循環經濟的技術基礎，是循環經濟在生產中最直接的體現。不論是制鞋行業還是輪胎行業，都存在著煉膠工藝。煉膠本來是污染比較嚴重的行業，如何控制污染以減輕和消除企業給環境帶來的負擔呢？近年來，雙星在購置了國外先進環保設備的同時，進一步通過技術和設備創新，減少污染物排放，實現了清潔生產。

　　雙星通過技術創新和改造，對有污染的輪胎煉膠工序實現了“智能密煉”，整個工序實現了全封閉無任何泄漏，不需要人工參與。該公司還投資進行污水處理，日處理污水能力近3000立方。

　　雙星青島輪胎總公司在山東省膠南市熱電行業中，率先建成熱電廠鍋爐煙塵脫硫項目。這一項目采用氨水半干法脫硫設備和脫硫工藝，脫硫效果達到95％以上，較好地解決了氨法脫硫工程的氨流失、設備腐蝕等問題，同時避免了二次廢渣、廢水污染問題，每年可減少二氧化硫排放980噸。

　　通過采用新工藝和新技術，雙星所有膠鞋生產廠取消了制膠糊室，既降低了生產成本，又減少了污染，并且生產線上也采用密封式壓力罐壓出膠糊，取消了敞開式刷膠做法，保證了職工的身體健康。

　　2008年底，青島市經貿委、發改委和環保局領導及相關專家對雙星海江公司、雙星鞋業工業園、雙星青島輪胎總公司、雙星機械總公司、雙星印刷包裝公司5家單位進行了清潔生產審核驗收，5單位均獲 “清潔生產優秀獎”。　　

　　回收利用變廢為寶　　

　　循環經濟發展還有一個重要原則就是再循環原則。按照循環經濟發展的戰略思想，雙星從合理使用橡膠原材料、生產廢水廢氣、余熱等抓起，積極和科研院所合作，并借鑒國內外先進技術，對橡膠制品、廢氣等進行回收再利用。

　　雙星青島輪胎總公司子午胎二廠除氧站每小時會產生7噸左右的廢氣，對空排放不僅造成浪費，還影響環境。為改變這一狀況，該廠骨干員工積極動腦，大膽創新，將該部分蒸汽以產生冷水的方式進行回收利用。該項創新不僅減少了雙效機消耗的蒸汽量，每年節約蒸汽費用608萬元，而且降低了分廠4臺水泵和60KW冷卻塔的運行負荷，年節約電費約169萬元。

　　雙星海江公司通過對密煉機除塵箱進行改造，加強密封性，并且對沉淀粉塵再次回收利用，減少粉塵對周邊環境的污染，每月回收粉塵1噸多，減少成本費用1000多元，年節約1.2萬元。

　　雙星印刷包裝公司對生產用鍋爐進行了改造，安裝了一套蒸汽回收動力系統，將鍋爐產生的蒸汽經過蒸汽管道——用汽設備——疏水系統——動力回收系統再輸送進鍋爐，達到循環再利用，節水率達85%，減少軟化水處理費用60-70%，節約燃料20%。

　　雙星循環經濟發展之路越走越寬，利國、利民、利己，降低了企業生產成本，增強了戰危機的實力，促進了企業可持續發展。