生產鞋幫時，剪掉七毫米的里皮，這樣的細節處理，不僅更便于黏合，每雙鞋還節省成本0.35元。面對日趨嚴峻的經濟形勢，今年以來，奧康集團不斷使出“新招”，追求生產細節精益化，通過“七毫米鞋皮”、“五克鞋膠”等活動，一年“摳”出上千萬元的效益。

　　制鞋業是勞動密集型產業，生產過程中每一處細微的浪費，乘以龐大的產量基數，都會造成巨大的浪費。為了應對企業成本壓力加大的現狀，奧康集團今年以來陸續新設了成本處、技術轉移部等機構，專門負責尋找、消除生產過程中的浪費現象。

　　經過深入的內部調研，成本處工作人員發現，生產環節存在等待浪費、搬運浪費、不良率浪費、加工浪費、多余動作浪費、庫存浪費、過量生產浪費、缺貨浪費等“八大浪費”現象。針對這些病癥，奧康集團開始推行“精益生產”方式，從每一個流程入手，制定新的生產標準，嚴格控制生產成本，降低不必要的損耗。

　　據成本處負責人黃志文介紹，推行精益生產，就是通過標準化操作，消除細節浪費。舉例說，比如鞋底刷膠，每個工人因刷膠方式不同，平均每雙鞋刷膠用量需要30克。成本處組織員工反復測試，進行標準化操作，制定出每雙鞋刷膠必須控制在20至25克的標準量。如果工人操作超過這個標準，超出的用膠量就必須自己埋單。標準出臺后，刷膠用量節省幅度超過20％。

　　據估算，經過標準化生產和細節處理，生產一雙鞋平均可節省成本1％左右，一年下來，奧康集團鞋類生產基地每年可節約的生產成本，有望超過1000萬元。同時，推行精益生產還大大提高了工人的工作效率。集團提供的今年前9個月統計顯示，推行精益生產后，奧康鞋業制造有限公司2300名員工的平均工作效率提高了5%，生產周期也縮短了三分之一。

　　溫州經濟學會會長、溫州大學城市學院教授馬津龍說，企業的競爭歸根結底就是成本的競爭。面對當前的經濟形勢，奧康推行的精益生產方式，對仍停留在粗放型生產方式、生產成本日益上漲的溫州民營企業來說，具有重要的借鑒和推廣意義。　（記者 黃還春 林乃鵬）

　　■短評　九牛一毛中的效益

　　在經濟學界，有一個著名的案例：石油大王洛克菲勒發現，石油罐蓋焊接過程中，每旋轉一次，焊接劑滴落的數量是39滴。于是他開始思考，能不能將焊接劑減少一兩滴，節省成本？經過一番潛心研究，他果真研制出了“38滴型”焊接機，每年為公司節約了上百萬美元成本。

　　如今，這個故事在奧康重新演繹。也許，對于一家年產值數十億元的大型企業而言，七毫米的鞋皮、五克的鞋膠，都是“九牛一毛”。但是，一旦乘以龐大的產量基數，那就意味著數百萬乃至上千萬元的效益。

　　今年以來，經濟發展遭遇寒流，我市不少民營企業飽受原材料、人力資源等成本上漲的壓力。然而，不少企業仍停留在粗放型的傳統生產模式上，生產流程中存在著資源的巨大浪費：生產設備在空轉，落后的生產技術在使用，還有包括人力、電力和場地的巨大浪費等等。生產細節上的浪費非常嚴重，直接加大了企業的生產成本，降低了經濟效益。

　　面對前進路上的困難，如果我們也能像奧康、像洛克菲勒那樣，依靠精益生產，向每一個細節浪費宣戰，“擰干毛巾的最后一滴水”，那么，降成本、增效益仍是大有可為的。其實，降成本、增效益，正寓于每一項工作的每一個角落、每一個環節、每一個細微之處。在這司空見慣的細微中，蘊藏著我們尚未挖掘的巨大的未知效益。