有人說，節能挖潛是企業經濟效益獲得穩步增長的奠基石。在原材料等價格日益上漲的“高成本”時代，更是體現出這句話的意義所在。近年來，在生膠等原材料價格不斷升高的情況下，雙星集團公司以節能挖潛應對，收到了顯著成效。今年1~8月，雙星在水、煤、油、汽、電等領域累計實現節能增效1800多萬元，為綜合競爭力的全面提升增添了籌碼。 

    不遺余力“揀芝麻”

    為化解原材料成本壓力，雙星總裁汪海適時提出：“在商戰中打一場創新的人民戰爭”，倡導全體員工多提合理化建議，通過精細化管理實現挖潛增效。在實踐過程中，雙星將節能降耗的具體目標和責任分解、細化到每個班組和個人，不僅杜絕了“長明燈”、“長流水”等能源浪費現象，而且搭建起企業內部的循環經濟圈。 

    據介紹，雙星生產過程中用于冷卻、降溫的水都要經過冷卻塔循環使用。以雙星東風輪胎公司為例，該公司斜交胎一車間胎面壓出線是聯動作業，以往機頭都是用自來水降溫冷卻，一個班時大約需要消耗180噸自來水。若把用于降溫冷卻的自來水全部換成循環水，一個班時可節約用水150余噸。 

    為循環利用蒸汽資源，雙星輪胎總公司架設了專用管道對除氧站冷凝罐排出的蒸汽進行集中回收，每天可節約用水約500立方米。針對以前生產過程中無功用電量較多的情況，雙星鞋業工業園自制了一套電容補償裝置，在同等負荷條件下，每年可以節約電費支出10萬余元。 

    在如今的雙星，“節水、節電、節材”已成為公司員工的日常習慣與自覺行動。 

    全員創新挖潛增效益 

    長期以來，雙星通過引進新技術、改造老設備、改進舊工藝、創新操作法，遵循“工程技術人員、管理人員和一線操作工”良性互動的全員創新模式，取得了不俗成績。 

    雙星熱硫化車間的員工告訴記者，原來的熱硫化處理工藝采用蒸汽鍋爐，需要不間斷地將循環水加熱變成白色蒸汽，造成煤炭等資源的無謂浪費。為降低煤耗，雙星在國內率先嘗試采用導熱油鍋爐系統替代蒸汽鍋爐，并在雙星鞋業工業園、雙星海江公司、雙星魯中公司等所屬企業推廣，實現了蒸汽的閉路循環，不僅大幅降低了煤、電、水使用量，而且減少了樹脂、工業鹽等材料外排，僅燃煤一項，全年就可降低成本500多萬元。 

    置身雙星的生產車間，你會發現，一個個以員工名字命名的創新操作法形成了一道獨特的風景線。如雙星鞋業工業園制幫車間就創造了“萬國上下順排排刀法”、“辛濤‘山’字型排刀法”等十多個以員工名字命名的排刀法。 

    位于沂蒙山區的雙星魯中公司，健美女鞋縫紉線此前每人每天的鞋產量最高不超過800雙。自從沿幫工王安香發明出“倒手不停車操作法”，并在車間推廣后，每人每天能夠完成1050雙健美女鞋，每人每小時的鞋產量平均增加了5雙，在提高生產效率的同時降低了人工成本。眾所周知，廣泛應用于橡膠加工工藝的壓延機向來是“吃膠大戶”，經常發生膠料堵塞現象，為扭轉這種局面，雙星輪胎總公司壓延班班長閆豐祥通過改進壓延機的相關設計工序，有效減少了膠料堵塞現象的發生，每年即可實現節約資金5萬多元。 

    搭建全球營銷網絡 

    面對國際市場天然橡膠價格居高不下的成本壓力，以橡膠為主要原材料的雙星一方面通過內部挖潛，實現節能增效，另一方面千方百計將營銷網點撒向業內企業涉足較少的國內的西北、西南地區以及西非等國外市場，希冀通過市場營銷方式消化成本壓力。

    目前，雙星共有5000多家鞋連鎖店、60多家代理商和10多個物流平臺。在市場開拓過程中，雙星首先依托雙星鞋專賣店在全國實現縣級無縫覆蓋的渠道優勢，兼營輪胎等其他產品，待時機成熟再建立獨立的輪胎等產品銷售網點，并擇機尋找地方銷售代理公司。 

    與此同時，雙星將產品營銷網絡覆蓋到了更加廣闊的海外市場。在一年多時間里，雙星輪胎的足跡已經遍布布基納法索、尼日爾等西非國家。截至目前，雙星相繼成立了10家國外分公司，并與200多個海外客戶建立了鞋產品的貿易伙伴關系。 

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