擁有我國自主知識產權的全球最大反式異戊橡膠(TPI)裝置——年產500噸TPI生產裝置，日前在青島科技大學都市科技園的青島助劑廠試產成功。這一技術突破，使TPI的價格從原來為普通橡膠的10倍以上，降到了不到2倍，將有力地推進我國高性能綠色輪胎的發展。

    反式異戊橡膠即反式-1,4-聚異戊二烯，又稱合成杜仲膠，與天然膠和順式異戊橡膠(IR)是同分異構體。由于反式異戊橡膠生熱低、動態性和耐疲勞性能好，因此是制造高性能節能環保輪胎、汽車減震制品的理想材料。但因其工藝復雜、生產成本很高，產品價格是普通橡膠材料的10倍以上，只能在醫用材料等特殊領域應用。

    據了解，加拿大Polysar公司、英國Dunlop公司、日本kurary公司等先后建成了年產400噸的反式異戊橡膠裝置，但目前僅有日本kurary公司的裝置在生產。

    1997年，青島科技大學開發出負載鈦催化異戊二烯本體沉淀聚合合成反式異戊橡膠的新技術，2000年這項擁有自主知識產權的新技術獲得國家技術發明二等獎。與國外采用的釩體系溶液聚合相比，負載鈦催化體系可以使反式異戊橡膠的價格大幅降低，不到普通橡膠材料價格的2倍，為反式異戊橡膠的推廣，特別是在高速節能輪胎中的應用創造了有利條件。

    據青島科技大學黃寶琛教授介紹，在目前所有用于輪胎的橡膠材料中，硫化反式異戊橡膠的滾動阻力和生熱是最低的，僅為乳聚丁苯膠的50%左右。而且任何膠料(包括低滾動阻力、低生熱溶聚丁苯膠在內)與TPI并用，都能明顯降低其滾動阻力和生熱，這對于發展高性能環保輪胎意義非凡。

    經轎車和輕型載重子午胎試用證明，在胎面膠中使用20-25質量份TPI，即可節省汽車燃油消耗2.5%左右，行駛里程超過15萬千米。據此測算，1噸TPI生產的輪胎，可節油70-80噸，減少汽車尾氣二氧化碳排放量200噸左右，經濟和社會效益十分突出。