國際上特種工程塑料的研發有著強烈的軍事背景。為打破西方封鎖，我國在相關各項研究上都是自主立項、獨立研發的。這項任務一直分別由科學院和相關部委的研究所和高等院校來承擔。因此，從上世紀60年代初到20世紀80年代中期，多個特種工程塑料品種在國內都曾有人進行研究。從實驗室階段的研究來講，我國與國際上的時間差距并不大。當國際上某個品種問世后，我國用3～5年也可完成實驗室研究。吉林大學特塑研究中心從上世紀70年代初即開始從事本領域的實驗室研發工作，并從“七五”規劃開始，就在國家重點科技攻關計劃、國家“863”高技術計劃、國防軍工新材料配套計劃等國家級計劃中，擔當了聚醚砜(PES)和聚醚醚酮(PEEK)兩個主品種的開發工作，并一直延續至今。另外，四川大學對聚苯硫醚的研發也走在了世界前列。

    產業化進程極滯后

    而現實的情況是，我國特種工程塑料從實驗室研究走向產業化的時間與國外相差了幾十年。實驗室研究出成果來，文章也發表了，但后續的工作就沒幾個人能做了。以聚酰亞胺為例，美國杜邦公司在1960年開始有商品問世，國內中科院長春應化所在同期也完成了實驗室的研發，并與相關工廠聯合試制出小批量產品，滿足過國防軍工的急需。但至今也未形成杜邦那樣的產業化規模。其他品種的研究歷程也大致相似，至今國內上述各品種中，從產業化角度講，規模最大的就是聚苯硫醚，四川華拓已建成了1000噸/年的裝置，據說其5000噸/年的規模也即將動工。但目前國外的裝置已經達到萬噸級，而我們只達到了他們的中試規模，算不上真正的工業化。第二個是聚醚醚酮，吉林大學建了一套500噸/年的裝置，目前英國一家公司的規模在2000噸/年。另外一個是聚醚砜，現在國內只有300噸/年的規模。

    科研體制必須改革

    作為高性能高分子材料，特種工程塑料的中試就需要上百萬元。由于體制上的原因，國內科研院所的經費都要伸手向國家要。以列入科技攻關的項目為例，一個項目100萬元，但國家要分五年支付，一年也只有20萬。實際上從實驗室成果到中試，只要經費到位，頂多兩年就能完成。而這兩年的工作，卻要分五年來完成。

    如果要對幾個品種進行中試，就需要十幾年。資金的缺乏嚴重了產業化的進程。

    另外，過去也沒有一個企業在實驗室成果基礎上參與過中試，因為沒人愿意掏這個腰包并承擔風險。就聚酰亞胺來講，杜邦是上世紀60年代推出來的，長春應化所幾乎也在是在同時研究成功的，但到現在快50年了，還沒有真正形成產業化，這期間雖然哈爾濱材料廠做過中試，但到現在為止大品種的聚酰亞胺還是由杜邦在控制。國外的情況則不然，幾個大品種都是大公司如杜邦、巴斯夫、ICI、住友化學來做。他們如果看中了一個品種的應用前景，等實驗室成果出來以后，肯定會去做中試，中試完成之后，就會去投產。而且在進行實驗室研究的時候，他們就已經做好了產業化的準備。

    合資合作應成趨勢

    吳忠文教授認為，要使我國特種工程塑料盡快趕上國外的步伐，需要長期的投入。加強同國內外的合資合作非常必要，不能光靠國家投資，要多方尋求有識之士的參與。目前，吉林大學正在與德固賽公司商談聚醚醚酮(PEEK)等的合作事宜，如果合作成功的話，憑借對方強大的資金實力和海外市場的開拓能力，將使我國的聚醚醚酮的生產和市場推廣得到一個快速提升。

    吳忠文指出，目前除美國杜邦和菲利浦公司外，還有一些國外大公司想涉足特種工程塑料領域，他們甚至將各自的通用塑料業務出售，以減少對資源的消耗，還在歐洲成立了高性能聚合物分部，并將目光鎖定了我國的特種工程塑料研究成果。不僅德固賽在同我們談聚醚醚酮，而且還有其他公司對中國的特種工程塑料成果感興趣。應該說這對于資金緊張的我國特種工程塑料業是一件好事，是一個雙贏之舉。